Met de Product Sustainability Index (PSI) introduceerde wij in 2006 een grensverleggende aanpak van hoe het duurzaamheidsbeleid werkend gemaakt kan worden. Het is een integrale aanpak die de gehele levenscyclus van de auto beslaat: ontwikkeling, productie, gebruik en recycling. Het vormt de basis voor een continue evaluatie en betere prestaties op het gebied van duurzaamheid, zodat nieuwe generaties voertuigen het in milieutechnisch, sociaal en economisch opzicht steeds beter doen. Deze integrale aanpak van de productontwikkeling is een primeur in de autosector.

Al vanaf de vroegste stadia van de ontwikkeling van een auto worden met de PSI van Ford acht productkenmerken getoetst die als essentiële duurzaamheidsaspecten van een auto zijn aangemerkt:

• Potentiële gevolgen voor het broeikaseffect gedurende de levenscyclus (voornamelijk door uitstoot van kooldioxide).
• Potentiële gevolgen voor de luchtkwaliteit (overige uitstoot).
• Het gebruik van duurzame materialen (recyclebare en hernieuwbare materialen).
• Stoffenbeheer (inclusief TÜV-certificatie voor op allergene stoffen geteste interieurs).
• Het effect van het door de auto geproduceerde geluid (geluid bij voorbijrijden).
• Veiligheid (voor inzittenden en voetgangers).
• Mobiliteitsmogelijkheden (aantal zitplaatsen en hoeveelheid bagageruimte in verhouding tot de grootte van de auto).
• Eigendomskosten gedurende de levenscyclus (totale kosten voor de klant gedurende de eerste drie jaar).

In een onafhankelijk extern onderzoek is de PSI van Ford beoordeeld als een positieve ontwikkeling die is gericht op een volledige duurzaamheidsanalyse, en die voldoet aan ISO-norm 14040, de internationale standaard voor levenscyclusanalyse.

De S-MAX, Galaxy en Mondeo waren de eerste modellen waarbij tijdens het ontwerp rekening is gehouden met de PSI en zij leveren betere prestaties ten opzichte van hun voorgangers in alle drie de duurzaamheidsaspecten: prestaties op maatschappelijk, economisch en milieugebied. Alle nieuwe Ford-modellen worden ontwikkeld volgens de PSI-aanpak.

Sinds 2000 hebben wij het energieverbruik in onze fabrieken wereldwijd met meer dan 27% teruggedrongen, en de CO₂-uitstoot vanaf hetzelfde tijdstip zelfs met 31%. Daarnaast maken we zoveel mogelijk gebruik van groene stroom.

Al met al belangrijke stappen in het terugdringen van de impact op onze omgeving. Een paar voorbeelden:

• Bridgend
  Onze motorenfabriek in Bridgend (Wales) verkrijgt energie door op het dak geplaatste zonnepanelen. Het betreft het grootste zonne-energiesysteem van alle automobielfabrieken in Europa. 26 zonnepanelen leveren genoeg stroom om een gebied van 10.000 m² te verlichten. De CO₂-uitstoot zal worden verminderd met 4.400 ton gedurende 30 jaar, waardoor we vandaag en in de toekomst enorm worden geholpen.
  
  
• Dagenham
  Ons Diesel Centre in Dagenham (Groot-Brittannië) is de eerste autofabriek ter wereld die al haar elektriciteit betrekt van eigen windturbines op het fabrieksterrein. Deze turbines leveren jaarlijks meer dan 6 miljoen kWh aan elektriciteit. De fabriek in Dagenham heeft de afgelopen vijf jaar tevens het watergebruik teruggebracht met 67% door slimme recycleprocedures toe te passen.
  
  
• Genk
  Onze fabriek in Genk heeft twee gigantische windturbines, elk met een hoogte van 150 meter, in bedrijf gesteld voor de voorziening van duurzame stroom. Deze windturbines hebben in totaal een output van vier megawatt, goed om in totaal 5000 huizen van stroom te voorzien. De windturbines zullen een belangrijk deel van de stroomvoorziening voor hun rekening nemen die nodig is om de Ford Mondeo, S-MAX en de Galaxy te produceren.
  
  
• Keulen
  Sinds 2008 draait onze fabriek in Keulen, waar de Fiesta en Fusion worden gebouwd, zelfs geheel op groene stroom. Door het gebruik van groene stroom is de uitstoot van CO₂ met 190.000 ton per jaar verminderd.
  
  
• Verenigde Staten
  In de Verenigde Staten is Ford een pilotproject gestart dat voorziet in de ontwikkeling van het innovatieve ‘Fumes-to-Fuel’-systeem. Dit systeem gebruikt de bij het lakken vrijkomende uitlaatgassen als energiebron voor de fabriek en verlaagt de uitstoot van schadelijke lakdampen. Tijdens het pilotproject wordt getest of dit systeem in al onze fabrieken toegepast kan worden.
  
  
• Logistiek
  Ook op het gebied van onze logistieke activiteiten spannen we ons in om het energieverbruik terug te dringen. Voor het vervoer van alle Fiesta's en Fusions vanuit de fabriek in Keulen maken we gebruik van vijf schepen op de Rijn. Het vervoer per schip levert de volgende indrukwekkende energiebesparingen op:
  • 14.500 vrachtwagentrips minder.
  • 5,3 miljoen vrachtwagenkilometers minder. 
  • 1,1 miljoen liter diesel minder.
  • 2.900 ton CO₂ minder.

Wij blijven alle mogelijkheden onderzoeken om de uitstoot van emissies en het verbruik van energie in onze Europese fabrieken te verlagen.

Met het opstellen van het Global Water Management Initiative in 2000 bekrachtigde Ford haar intenties om het watergebruik bij het productieproces wereldwijd drastisch te verminderen. Het resultaat: wij zijn erin geslaagd het watergebruik wereldwijd met 25% terug te dringen.

Ford Europa heeft een prestigieuze Supply Chain Distinction-onderscheiding ontvangen als erkenning voor haar inspanningen om de CO₂-uitstoot van haar enorme logistieke activiteiten voor het transport van nieuwe auto’s terug te dringen.

Duurzaam transport van auto's en onderdelen
Om de CO₂-uitstoot zoveel mogelijk te reduceren maken wij in hoge mate gebruik van de kustvaart en binnenscheepvaart voor het transport van onderdelen en complete auto's. Deze vrachtschepen zorgen voor het vervoer van auto's van onze assemblagefabriek in Niehl, nabij Keulen in Duitsland, naar Antwerpen en verder naar zeehavens. Daarnaast zijn er dagelijkse transporten over Het Kanaal tussen Vlissingen en Dagenham in Engeland. Bovendien is er een vaste zeetransportverbinding tussen Duitsland en St. Petersburg in Rusland, waar wij beschikken over een zeer geavanceerde fabriek voor de productie van auto's. Niet alleen complete auto's worden over het water vervoerd. Iedere maand transporteert Ford Europa vele duizenden tonnen aan onderdelen over rivieren en zeeën.

Vijf schepen zorgen op de Rijn voor het vervoer van alle Fiesta's en Fusions die in de fabriek in Keulen worden gebouwd. Normaliter werden deze auto's vervoerd met vrachtwagens. Het vervoer per schip levert de volgende indrukwekkende energiebesparingen op:

• 14.500 vrachtwagentrips.
• 5,3 miljoen vrachtwagenkilometers.
• 1,1 miljoen liter diesel.
• 2900 ton CO₂.

Afgelopen jaar vond 64% van alle vervoersbewegingen van nieuwe auto's door Ford Europa plaats over rivieren en zeeën, waardoor de inzet van trucks voor wegtransport in belangrijke mate afnam.

Om de milieuvervuiling nog verder terug te dringen, verleggen wij bovendien de nadruk van wegvervoer naar transport over rails. Dat draagt bij aan de reductie van de CO₂-uitstoot en beperkt de brandstofkosten aanzienlijk. Nog zo'n maatregel is het gebruik van speciale opleggers die in het geheel op en vanaf daartoe speciaal ontworpen treinwagons kunnen worden gehesen. Voorbeelden daarvan zijn transporten van leveranciers in Italië naar de Ford-fabriek in het Belgische Genk. Een vergelijkbaar proces wordt gebruikt door Scandinavische leveranciers van de Genk-fabriek.

Deze maatregelen vormen een duidelijk bewijs van onze continue toewijding om de impact van onze Europese logistieke activiteiten op het milieu tot een minimum te beperken.

Green Supply Chain Award
De jury prees Ford Europa voor haar uitzonderlijke prestaties op het gebied van milieubewuste planning en invulling van het logistieke proces. Tot die prestaties behoren onder meer het voldoen aan de milieuregelgeving, het beperken van afval als onderdeel van het logistieke proces en het totale pakket aan ‘groene’ maatregelen binnen de complete keten.

"We zijn bijzonder verheugd met het toekennen van deze onderscheiding. Het vormt een erkenning voor de strategische visie van Ford Europa om de uitstoot van CO₂ steeds verder te beperken, gedurende de complete levenscyclus van onze producten. Als onderdeel van die betrokkenheid hebben we het transport van zowel onze auto’s als onderdelen over zee en rivieren geïntensiveerd", verklaarde Bert Bong, manager Vehicle Planning & Logistics van Ford Europa, bij het in ontvangst nemen van de prijs.

We hebben ons toegelegd op het zo veel mogelijk gebruiken van gerecyclede en hernieuwbare materialen om een auto zo minder milieubelastend te maken. In 1993 was Ford de eerste autofabrikant die wereldwijd aan leveranciers en ingenieurs ontwerprichtlijnen oplegde waarin recycling een belangrijke rol speelde (design-for-recycling), voor eenvoudiger voorbehandeling en om te specificeren hoe recyclebare en hernieuwbare materialen kunnen worden toegepast in de ontwerpfase voor auto's en componenten. De design-for-recycling-richtlijnen hebben zich geleidelijk ontwikkeld tot een holistischer concept voor design-for-environment (milieubewust ontwerpen) en recentelijk design-for-durability (duurzaam ontwerpen). Dit concept vormt de basis voor de innovatieve Product Sustainability Index van Ford Europa.

De modellen van Ford die momenteel in Europa worden geproduceerd en verkocht, zijn voor 85% recyclebaar en voor 95% regenereerbaar.

Over het algemeen heeft de auto-industrie aanzienlijke vooruitgang geboekt en tegenwoordig behoren auto's, op de autoaccu's na, tot de meest gerecyclede, duurzame consumentengoederen.

Gerecyclede en hernieuwbare materialen worden op verschillende manieren toegepast (waar toepasselijk vanuit een holistisch perspectief). Wij gebruiken:

• Gerecyclede niet-metalen materialen in de productie van componenten zoals luchtfilters, de behuizing van verwarming en airconditioning, ventilatoren en schoepversteviging, vloeistofreservoirs voor radiatoren, isolatiemateriaal en accudeksels.
  
• Herbruikbare materialen zoals hout en katoen voor bijvoorbeeld de portierpanelen en voor isolatie.

Gerecyclede of herbruikbare materialen zijn echter niet per definitie een betere keuze voor het milieu. Zo kunnen bijvoorbeeld alternatieve materialen lichter zijn en het milieu dus minder belasten dan gerecyclede of herbruikbare materialen. Ford beoordeelt nauwkeurig per geval wat de beste oplossing is.

Bewust omgaan met afval
Wij gaan ook heel bewust om met afval. Daarvoor werd in 1995 het zogenaamde Total Waste Management Program (TWM) opgesteld. Wij hadden hiermee een primeur in de auto-industrie. Het TWM-programma bevat onze richtlijnen ten aanzien van het voorkomen, reduceren, hergebruiken en recyclen van afval. Ongeveer 90% van het verpakkingsmateriaal dat voorheen werd weggegooid, wordt nu hergebruikt. En wij proberen dit percentage verder te verhogen. Het TWM-programma wordt door alle fabrieken van Ford toegepast.

Van non-metallic materialen worden bijvoorbeeld luchtfilters, slangen, ventilatoren, radiatoren en tanks gemaakt. Materialen als hout en katoen krijgen een tweede leven als deurpaneel of isolatiemateriaal. Maar niet alles aan een auto hoeft per se weer auto te worden. Van gemalen autobanden worden bijvoorbeeld wegen gemaakt.

Wij hebben succes geboekt bij het ontwikkelen van een technologie waarmee gebruikte autobanden worden verwerkt tot rubber korrels die, gemengd met asfalt, een slijtvast en flexibel wegdek vormen. Op het fabrieksterrein in Dagenham is hiermee een weg aangelegd. Het materiaal wordt nu grondig geëvalueerd voor mogelijke toepassing op het Europese wegennet.

Alle nieuwe Ford-modellen zijn voor 85% recyclebaar. In Europa zijn bijna 300 onderdelen die in de Ford-modellen worden gebruikt, gemaakt van gerecyclede niet-metalen materialen. Hiermee voorkomen we dat er ongeveer 17.000 ton per jaar aan afval op de vuilstort belandt.

We gebruiken gerecyclede bumpers, accu's, banden, tapijten, flesdoppen, plastic flessen, computerbehuizingen en kleding. Deze worden verwerkt zowel voor onderdelen zoals luchtinlaten ten behoeve van motoren, isolatiemateriaal en bekleding/tapijten als in verpakkingsmateriaal voor onderdelen.